钢缆模型的愚链姿态验证,   从化出租路灯车

 

     钢缆模型的愚链姿态验证,   从化出租路灯车, 从化路灯车, 从化租赁路灯车   悬链线模型对钢缆的假设是均匀线密度不可伸长的柔绳。为了验证轴套为模型的准确健，本文将在不同长度、不同的两端施力的工况下对钢缆樸型在意链线的拋物线近似理论、刚度矩阵为０的轴套力模型和有刚度矩阵的轴套为棋型进行较，绳、柔绳的仿真图像几乎与理论值重合。而对仿真结果的误差分析也显示，平均误差均不大于０．２５％，最大误差出现在约束端，也不大２７浙江大学硕：ｔ学位论文钢缆轴套力模型的验证于１．５％。对悬链姿态的分析，轴套力模型的结果非常接近于传统连续体模型的结果，完全能够满足实际需要。

    钢載轴秦力摸型的拉伸验证钢缆在轴向受拉时会产生形变，对于橡皮筋类的绳索，其拉伸模量叫小，轴向受技时变形非常明显。而钢缆的拉伸模量很大，轴向受力时其形变很小，对于悬链线等自重拉为的场合，总是忽略其轴向形变，而将模型抽象成不可伸长的均质柔绳。而对于牵引绞车来说，其负载远远大于自重，此时轴向拉伸引起的形变将不能忽略。拉伸模型望论推导拉伸验证模型，长度为Ｉ的钢缆固结与大地，底部施加竖直向下的拉力。实际上在典型负载下，前者比后者大至少三个数量级私上，因此在计算时常常忽略第二项而将但是本文在验证仿真模型的时候仍然采用。在钢缆较短，微元数较少时，误差较大，误差隨缆长增加而减小，总体上有＝１００％这是因为在使轴套为的抗拉模量，就是说钢缆总体弹性系数内而实际上轴套力数，这个误差并不随钢雞变长而变大，所以才有的误差规律。按上述分析修正理论值后，修改理论值。修正后的误差证明模型在受拉变形上有很高的仿真精度。同时也说明在钢缆较短，微元数较少时，仿真效果并不理想，只有当微元有一定数量后才能用该模型仿真连续体的钢缆。实际建模过程中，钢缆微元长度并不一定固定不变，而需要根据实际所建模型变。同时考虑到这种变会导致与／，相关所有参数（如刚度矩阵Ｋ）的变化在程序中这些参数需要调用，以确保修改后所有参数协调一致。

    钢缆抗弯逆：证通常对绳粪的建模大多将绳视为柔绳，也就是假设钢缆的抗弯刚度为０。然而实际上即使再软的绳子也是会有抗弯刚度，只不过当钢缆较长时其抗弯刚度所．，产生的影响与钢缆的自重在一个数量级，对于重载的钢缆而言几乎可以忽略不计。但是对于较短的钢缆，或者负载较小的钢缆，或是钢缆的自由端来说，抗弯刚度将在很大程度上决定钢维的空间姿恣。

   钢幾弯曲摸型理论推导在分析钢缆的抗弯刚度时，可以将钢缆看作是梁，而使用梁的受弯曲率计算：曲李半径与钢缆的长度无关，仅与扭矩和钢缆属性有关。对于受纯弯的钢缆（不受重为），将会呈严格的圆弧。’反过来，如果将钢缆绕成圆环，两头相接，钢缆在截面上只会存在垂直圆面的扭矩，而不存在张力。假设钢缆上存在张力Ｉ，那么由于对称性，钢缆上的张力将处处相等。将绳沿对称轴切开，取左半边做分析。无重力的情况下，左半边绳只受两张力作用，无法平衡，所以绳上张力处处为０，整跟绳上只有弯矩作用。

    钢缆弯曲模型的验证．使用宏模块程序创建不同半卷半圆弧钢缆模型，在钢缆模型两端添加固定约束，设定重力系数为０，静态仿真ｔａｔｉｃ僻到仿真结果，取固定约束上的张力和扭矩与理论值作比较。当微元数量较少时仿真误差较大，而当微元数大于５０后，仿真可以获得较为可靠的结果。

   钢缆釉套力与轮系间摩擦力验证, 在牵引绞车中，牵引机构的绞车筒系通过摩擦力对钢维做功，使进入存储绞车的钢缆张力维持在一定范围。所Ｗ摩擦力是该模型所要验的一个重要环节。在轴套为模型中，通过添加钢缆圆柱体和轮系圆柱体间的接触，并设置接触摩擦力来仿真实际的摩擦力。本小节将通过钢缆模型绕圆柱轮系缠绕若干圈的方式来对比理论模型和仿真模型两端张力的变。

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   绕圆柱钢缆摩擦力的理论计算分析可知,  圆柱与钢缆的摩擦力大小主要和两个因素有关。一是摩擦因素；，一般取０．１０．２；二是钢缆与筒间压为。绽筒钢级上的压力线密度台。固定光滑的圆桓体上绕有一不可拉伸的轻绳ＣＤ，大小同的拉力Ｆ施加在轻绳两端。系统平衡时，心您为轻绳与圆柱接触弧段，弧段上轻绳受到圆柱体作用的均勾分布的压力。转动会使最大静摩擦力变小，进而导致对张力的影响变小，在摩擦力作为动力的场合（如绞车），圆柱转动导致摩擦力减小的影响需要在设计图钢维轴套力模型的验证时予以考虑，可适当增加绕行圈数，留有安全余量，不然会导致摩擦力不足。

       所用绳为不可拉伸的均质柔绳。也将如此设置轴套力模型。将模型绕半容为＝５００ｗ的圆拉筒若干圈，一端球锭接与大地固连，另一端绕满设定包角后线延生２个微元，并施加恒定拉力。圆柱筒与钢缆间摩擦系数／／＝０．１５。由于缆与倚之间存在摩擦力，系统实际上是超静定的，摩擦力取０到最大静摩擦力的任意值，系统都有稳定解。而实际绞车系统是依靠摩擦力牵引重物运动的，所Ｗ事实上在实际作业中，绞车筒与缆间应当保持最大静摩擦。为了在模型中使绞车筒与缆间取到最大静摩擦力，本文假设动摩擦力等于最大静摩擦力。于是使圆柱筒沿与恒定拉为相反的方向转动，确保筒与缆间有动摩擦力作用，Ｗ用动摩擦力代替最大静摩擦力。系统在无重力的环境下进行仿真。实际三作状恣下，由于钢缆自身间的干涉，钢缆绕圆柱多圈后将呈螺旋线形式，这对轴套力建模来说是非常图难的。而且理论计算时也是对其做圆周缠绕假设，未考虑其螺旋线的缠绕方式。然而在ｅｃｕｒＤｙｎ中，两实体间如果未添加任何约束和接触，两实体并不会对对方产生任何影响。所Ｗ在实际建模中将依然采用圆周缠绕的方式。因为静态仿真模式下，其仿真结果，圆柱筒并不会动，这也使得整个系统非静定而与预计结果产生偏差，所本文采用动态仿真。该模型在动态仿真下，在０．１ｓ内即可稳定，故取最末端的轴套为（即与施力钢缆微元连接的轴套力）和球较约束在仿真结束时刻的张力大小。该验证主要在两个维度上进行仿真，钢缆绕一圈时，分别施力１Ｗ、１０Ｗ、１００Ｗ；当施加１０Ｗ力时分别绕一圈、两圈和三圈。由表中数据不难发现当钢缆绕圆柱筒一圈时，仿真误差随施力增加而增加，但仍然在可接受范围内。而当施力１０Ｗ时，误差随绕行圈数急剧增加。为此，猜测可能由于钢缆微元与圆控筒间接触面算法的原因，需要在摩擦因素上引入一个修正参数。当Ａ＝０．９８时，更新理论值所得。 

    对轴套为建立的钢缆模型的各项性能进行仿真验证。通过钢缆撲型悬链钢缆模型的姿态，通过悬挂模型验证钢雞的轴向形变，通过绕圆柱摩擦模型验证其沿缆摩擦力，通过弯曲试验验证模型受扭矩的形变。在与理论进行对比的过程中分析了误差以及误差原因。说明经过修正的模型有较高的仿真可靠性。

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